Al2O3 စီရမစ်သည် ဗီကာ့စ်ခက်ခဲမှု 16 GPa ကျော်ရှိပြီး အဆင့်မြင့်စက်မှုလုပ်ငန်း ဘီယာများနှင့် ဓားထက်ကိရိယာများကို အကြိတ်အနယ်ဖြစ်သော ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် အနည်းငယ်သာ အရွယ်အစားပြောင်းလဲမှုဖြင့် ဝန်ဆောင်မှုအချိန် ၁၀,၀၀၀ နာရီကျော်အထိ အသုံးပြုနိုင်စေသည့် အချို့သော ခက်ခဲဆုံး စက်မှုလုပ်ငန်း စီရမစ်များထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။
2050°C ကျော်ရှိသော အရည်ပျော်မှတ်ဖြင့် Al2O3 သည် 1100°C တွင် အခန်းအပူချိန်ရှိ ခိုင်မာမှု၏ 98% ကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပါသည်။ ဤသို့သော အပူဒဏ်ခံနိုင်မှုကြောင့် တာဘိုင်းအင်ဂျင်များကဲ့သို့ အသုံးပြုမှုများတွင် အပူဖိအားများကို ဆက်တိုက်ခံနိုင်ပြီး အလုပ်လုပ်စဉ်အပူချိန် 1000°C အထိရောက်ပြီး ဒေသဆိုင်ရာ ဖိအားများ 750 MPa ကျော်အထိ ရှိနိုင်သည်။
Al2O3 သည် အမာဏ ဆုံးရှုံးမှု 0.1% ထက်နည်းပြီးနောက် အမာခံအက်ဆစ်များအား နာရီ ၅၀၀ ထိတွေ့မှုရှိပြီး အသားဓာတ်ပျက်စီးမှု ခံနိုင်ရည်တွင် သံမဏိအသားဓာတ်ကို ၃၀၀% ကျော်နိုင်သည်။ ၎င်း၏ ဓာတုတည်ငြိမ်မှုကြောင့် ၎င်းသည် ထက်မြက်မှုန့်ထုတ်လုပ်ရေးကိရိယာများနှင့် ပြင်းထန်သော etchants များအား ထိတွေ့သော မြင့်မားသောသန့်ရှင်းမှုရှိသော ဓာတုပစ္စည်းပေးပို့ရေးစနစ်များအတွက် မရှိမဖြစ်လိုအပ်သည်။
၂၀၂၅ ခုနှစ်တွင် ပြုလုပ်သော ပစ္စည်းများဆိုင်ရာ လေ့လာမှုတွင် Al2O3 သည် ၎င်း၏ မူလအား၏ ၉၅% ကို ထိန်းသိမ်းထားလျက် အပူလှုပ်မှု စက်ဝန်း ၂၀ (ΔT=၁၀၀၀°C) ကို ခံနိုင်စွမ်းရှိကြောင်း မှတ်တမ်းတင်ထားသည်။ အပူချဲ့ထွင်မှု အချိုးအစားနိမ့် (၈.၁×၁၀−၆/ကေ) နှင့် အပူကူးစက်မှုအချိုးအစားအမီ (30 W/m·K) တို့သည် အမြန်အေးဆေးမှုအတွင်း မိုက်ခရိုကရက်ဖွံ့ဖြိုးမှုကို ကာကွယ်ရန် အတူတကွလုပ်ဆောင်သည်။
Al2O3 ပစ္စည်းအများစုကို die pressing နည်းလမ်း (သို့) CIM ဟု အတိုကောက်ခေါ်ဝေါ်လေ့ရှိသော ceramic injection molding နည်းဖြင့် ထုတ်လုပ်ကြသည်။ Die pressing အကြောင်းပြောသည့်အခါ အလွန်သန့်စင်သော alumina မှုန့်ကို နောက်ဆုံးအသုံးပြုရန် အဆင်သင့်နီးပါး ပုံသဏ္ဍာန်များသို့ ဖိအားပေး၍ ပြုလုပ်ခြင်းကို ဆိုလိုပါသည်။ Ceramic injection molding နည်းလမ်းမှာ မတူညီပါ။ ဤနည်းလမ်းသည် အခြားနည်းလမ်းများဖြင့် ဖန်တီး၍မရနိုင်သော ရှုပ်ထွေးသည့် ပုံသဏ္ဍာန်များကို ထုတ်လုပ်နိုင်စေပြီး အတွင်းပိုင်းချောမွေ့သော ချိတ်များနှင့် ခေတ်မီဒီဇိုင်းများတွင် အလွန်အသုံးများသော အလွန်ပါးလွှာသည့် နံရံများကဲ့သို့သော အရာများကိုပါ ဖန်တီးနိုင်စေပါသည်။ CIM ကို ထူးခြားစေသည့်အချက်မှာ သာမန်မဟုတ်သော အလွန်အမင်း ပါးလွှာသော alumina အမှုန့်များနှင့် thermoplastic binders များကို ရောစပ်သည့် နည်းလမ်းဖြစ်ပါသည်။ ရလဒ်အနေဖြင့် လုပ်ငန်းစဉ်မပြည့်စုံသေးသော်လည်း 0.3% အတိုင်းအတာ တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ပါသည်။ နေ့စဉ်အသုံးပြုရာတွင် အပူချိန်ကျစေရန် စနစ်များ သို့မဟုတ် အလွန်သေးငယ်သော အရည်စီးကြောင်းများကဲ့သို့ အတိအကျလုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်သော အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် ဤတိကျမှုမျိုးသည် အလွန်အရေးပါပါသည်။
ဆင်တာလုပ်ခြင်းသည် အရွယ်အစား (၁၅-၂၀%) သိသိသာသာ ကျစ်လျစ်လာစေပြီး သိပ်သည်းမှုမညီမျှခြင်း သို့မဟုတ် အဆင့်မတည်ငြိမ်ဖြစ်ခြင်းကို ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်သည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် စင်ချိန် ၁၆၀၀°C အထိ အဆင့်ဆင့်တိုးမီးပြုကုသခြင်းနှင့် α-alumina အဆင့်ကိုတည်ငြိမ်စေရန် zirconia ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် ဤပြဿနာများကို ဖြေရှင်းကြသည်။ အစိတ်အမှုန်အရွယ်အစား ဖြန့်ကျက်မှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ရိုးရာနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပုံပျက်ခြင်းကို ၄၂% အထိ လျော့နည်းစေကြောင်း တွေ့ရှိရသည်။
ဆင်တာလုပ်ပြီးသား အစိတ်အပိုင်းများကို 0.8 μm Ra အောက်ရှိသော မျက်နှာပြင်အဆင့်အတိုင်း ရရှိရန် ဒိုင်မန်းဘီးဖြင့် ဂရိုင်းလုပ်ပေးရသည်။ ဆင်တာမလုပ်သေးသည့် “ဘစ်(ချ်)” အလူမီးနာကို အသုံးပြု၍ ပြုလုပ်သော စိမ်းစိမ်းခွဲခြင်းသည် ပစ္စည်းဖြတ်ထုတ်မှုကို ပိုမိုမြန်ဆန်စေသည်။ အဆင့်မြင့် CNC ဂရိုင်းစက်များသည် အော့ပတ်တစ်က် တိုင်းတာမှုအပြန်အလှန်အကြံပေးမှုကို ပေါင်းစပ်ထားပြီး ၁၀၀ မီလီမီတာ အရွယ်အစားအတွက် ±၂ မိုက်ခရွန် တိကျမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်သည်။ ဤနည်းပညာသည် ဆီမီကွန်ဒပ်တာဝါဖာချပ်များနှင့် လေဆာအိုးတိုင်းအတွက် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။
ဒစ်ဂျစ်တယ် အလင်းပြသမှု (DLP) ကို ဗက်(ခ)တွင် အလင်းဖြင့်ပေါင်းစပ်ခြင်းနည်းဖြင့် တွဲဖက်အသုံးပြုခြင်းသည် 20 မိုက်ခရိုမီတာအောက်ရှိ အသေးစိတ်အစိတ်အပိုင်းများအထိ အလုပ်လုပ်နိုင်စေကာ အလူမီနာထုတ်ကုန်များကို ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းကို အမှန်တကယ်ပြောင်းလဲလိုက်ပါသည်။ ထိုအပိုဆောင်ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းများသည် အမှုန်အရေအတွက် 60 မှ 80 ရာခိုင်နှုန်းအထိ ပါဝင်သော အထူးပြုလုပ်ထားသည့် စီရမ်မစ် ဆလပ်ရည်များဖြင့် အလုပ်လုပ်ပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် လက်တစ်စ်များ၊ အတွင်းပိုင်း ချိတ်ဆက်မှုများကဲ့သို့ ရှုပ်ထွေးသော ဂျီဩမေတြီများကို ဖန်တီးနိုင်ပြီး ရိုးရာထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းများဖြင့် ဖန်တီး၍မရနိုင်ပါ။ ဤနယ်ပယ်တွင် မကြာသေးမီက ဖြစ်ပေါ်လာသော တိုးတက်မှုများကို ကြည့်ပါက ထုတ်လုပ်သူများသည် 99.7% သန့်စင်သော အလူမီနီယမ် အောက်ဆိုဒ်ဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော အစိတ်အပိုင်းများကို 0.8 မိုက်ခရိုမီတာ (သို့) ထို့ထက်ပိုမိုချောမွေ့သော မျက်နှာပြင်အဆင့်ဖြင့် ထုတ်လုပ်လျက်ရှိပါသည်။ ဤရလဒ်များသည် ရိုးရာ ထုတ်လောင်းခြင်းနည်းလမ်းများဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော ပစ္စည်းများနှင့် ယှဉ်ပြိုင်နိုင်ပြီး တစ်ခါတစ်ရံတွင် အရည်အသွေးအရ ထို့ထက်ပိုမိုကောင်းမွန်နိုင်ပါသည်။
အဆင့်မြင့် 3D ပရင့်တာဖြင့် ထုတ်လုပ်သော အလူမီနာသည် တိကျသည့် အရည်ပျစ်ချိန် ထိန်းချုပ်မှုနှင့် AI ကူညီပေးသော အလွှာ အတိုးအမြှောက် စနစ်များကြောင့် ±0.1% အတိုင်းအတာ တိကျမှုကို ရရှိပါသည်။ ထည့်သွင်းထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်များသည် ကိရိယာ ပျက်စီးမှု ကွဲပြားမှုကို ဖယ်ရှားပေးကာ တည်နေရာ ထပ်တူကိုက်ညီမှုကို <5 μm အတွင်း ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ လေ့လာမှုများအရ Al2O3 ကို ပရင့်တာဖြင့် ထုတ်လုပ်ပါက သီအိုရီတစ်ကျ သိပ်သည်းဆ၏ 98.5% အထိ ရရှိပြီး အမှုန်အဆင့် အကောင်းဆုံးဖြစ်စေရန် စီစဉ်ထားမှုကြောင့် ကျိုးလွယ်မှု ခံနိုင်ရည် 4.5 MPa·m¹/² အထိ တိုးတက်ကောင်းမွန်ပါသည်။
အဆင့်မြင့် ဒီဘိုင်န်ဒင်းနှင့် မီးဖိုတွင် ချိုင့်ခွက်ဖြည့်သတ်ခြင်း စည်းမျဉ်းများသည် အလျားလိုက် အရွယ်အစား ကျဆင်းမှုကို 18–22% မှ 15% အောက်သို့ လျော့နည်းစေပြီး နှိုးနှိုးရှိုးရှိုး ဖွဲ့စည်းပုံများတွင် အဏုကျောက်ကပ်များ ဖြစ်ပေါ်မှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လျှော့ချပေးပါသည်။ ထိန်းချုပ်ထားသော အပူပေးနှုန်း (1–3°C/min) ဖြင့် အဆင့်ဆင့် အပူပေးသည့် ပုံစံများသည် ယာဉ်မောင်းမှု တည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ သုတေသနများအရ ဂရပ်ဖင်န်ဖြင့် ရောစပ်ထားသော Al2O3 ပုံစံသည် ကွေးညွှတ်ခံနိုင်အားကို 34% တိုးတက်စေပြီး (480 MPa အထိရောက်ရှိ) ပရင့်တာဖြင့် ထုတ်လုပ်သော ကျောက်မျက်များတွင် ရာစုနှစ်များကြာ ကျိုးလွယ်မှု ကန့်သတ်ချက်များကို ထိရောက်စွာ ဖြေရှင်းပေးပါသည်။
အလူမီနီယမ်အောက်ဆိုဒ်၏ စွမ်းဆောင်ရည်များသည် ၎င်း၏ သန့်စင်မှုအဆင့်ပေါ်တွင် အမှန်အကန်မူတည်ပါသည်။ ဝတ်ဆင်မှုပြားများ (wear plates) သို့မဟုတ် အြခားဓာတ်ကူးမှုများကဲ့သို့ အခြေခံအသုံးပြုမှုများအတွက် 96% သန့်စင်မှုအဆင့်သည် ဗစ်ကာ့(စ်)စကေးဖြင့် 12 GPa ခန့်ရှိသော မာကျောမှုနှင့် မီတာကယလ်ဗင် 18 W ခန့်ရှိသော သင့်တင့်လျောက်ပတ်သော အပူစီးဆင်းမှုကောင်းမွန်မှုတို့ကဲ့သို့ ဂုဏ်သတ္တိများနှင့် ကုန်ကျစရိတ်ကို ဟန်ချက်ညီစေသောကြောင့် လုံလောက်စွာ အလုပ်ဖြစ်ပါသည်။ 99.7% ကဲ့သို့ ပိုမိုမြင့်မားသော သန့်စင်မှုအဆင့်များသို့ တက်လာသည့်အခါ ကွဲအက်ပြိုကွဲမှုခံနိုင်ရည်သည် အမှန်တကယ် သိသိသာသာ 30% ခန့် တိုးတက်လာပါသည်။ ဤသို့သော ပစ္စည်းများသည် မျက်နှာပြင်သန့်ရှင်းမှုသည် အလွန်အရေးကြီးသော ဆီမီဗွီးကွန်ဒပ်(ခ်)တာ ကိုင်တွယ်သည့် ပစ္စည်းများကဲ့သို့သော အရာများအတွက် အထူးသင့်လျော်ပါသည်။ ထို့နောက် 99.95% အထိ အလွန်မြင့်မားသော သန့်စင်မှုအဆင့်ရှိသည့် ပုံစံများလည်း ရှိပါသည်။ ၎င်းတို့သည် အက်စစ်-အယ်(လ်)ကလိ(ခ်)အခြေအနေများအောက်တွင်ပါ ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး အလင်းကို ဖြတ်သန်းနိုင်သော ပုံသဏ္ဍာန်သို့ ရောက်ရှိနိုင်ပါသည်။ သို့သော် ဤအဆင့်မြင့်ပစ္စည်းများအတွက် ပိုမိုပြင်းထန်သော ပြုလုပ်မှုများ လိုအပ်ပါသည်။ ပစ္စည်းဖွဲ့စည်းပုံအတွင်းရှိ ကျန်ရှိနေသော အပေါက်လေးများကို ဖယ်ရှားရန် ပုံမှန်အားဖြင့် စင်တာ(ခ်)လုပ်သည့် အပူချိန်သည် စင်တီဂရိတ် 1,700 ဒီဂရီခန့် လိုအပ်ပါသည်။
| သန့်စင်မှုအဆင့် | အခြေခံဂုဏ်သိက္ခာများ | စက်မှုသုံးပစ္စည်းများ |
|---|---|---|
| 96% | စရိတ်ချွေတာနိုင်ပြီး စက်ဖြင့် လုပ်ဆောင်နိုင်သည့် | အီလက်ထရစ်ကာကွယ်ပစ္စည်းများ၊ ဖျန်းပိုက်အပ်များ |
| 99.7% | ဒိုင်အီလက်ထရစ် ခုခံမှုမြင့်မားခြင်း၊ wear rate နိမ့်ခြင်း | စက္ကန့်စာဗလာကမ္ဘာများ၊ လေဆာ ပစ္စည်းများ |
| 99.95% | ဇီဝလုံခြုံမှုရှိပြီး ၀.၅% အောက် အပေါက်အရွက်အလွှာ | ဆေးပညာတွင် အစားထိုးတပ်ဆင်သုံးပစ္စည်းများ၊ အော့ပတစ်ကွန်ပေါ်နန့်များ |
သင့်တော်သော အလူမီနီယမ် အောက်ဆိုဒ် ဂရိတ်ကို ရွေးချယ်ခြင်းသည် ဘဏ္ဍာရေးစရိတ်နှင့် ကိုက်ညီမှုရှိပြီး ကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်နိုင်မှုကြား အကောင်းဆုံးအမှတ်ကို ရှာဖွေခြင်းပင် ဖြစ်ပါသည်။ 99.95% အလွန်အမင်းသန့်စင်သော ဗားရှင်းသည် ပုံမှန်ဂရိတ်များ၏ ဈေးနှုန်းထက် လေးမှ ခြောက်ဆခန့် ပိုများပြီး MEMS ဆင်ဆာများကို မိုက်ခရွန်အဆင့်အထိ အတိအကျမှုကို ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။ ပြီးခဲ့သည့်နှစ်က ပြုလုပ်သော လေ့လာမှုတစ်ခုတွင် စိတ်ဝင်စားဖွယ် တွေ့ရှိချက်တစ်ခုရှိခဲ့ပါသည် - ပန့်ပ်ဆီးများအတွက် 96% အလူမီနာကို အသုံးပြုပါက ကုမ္ပဏီများသည် အဆုံးသတ်စရိတ်များကို 40% ခန့် ချွေတာနိုင်ပြီး တိကျမှုကို မိုက်ခရွန် ငါးခုအောက်တွင် ထိန်းသိမ်းနိုင်ခဲ့ပါသည်။ CNC ဂရိုင်းဒင်းကိရိယာများအတွက် 99.7% အလူမီနာကို ဇီးကွန်းနီးယမ်အနည်းငယ်နှင့် ရောစပ်ခြင်းဖြင့် အပူချိန်ကို တစ်ခါတစ်ရံ စင်တီဂရိတ် 1500 ဒီဂရီအထိ ခံနိုင်ရည်ရှိစေပြီး ကြိတ်ခွဲမှုကြောင့် ကျိုးပဲ့မှုများကို ပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိစေပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော ပေါင်းစပ်မှုများက ထုတ်လုပ်သူများအား ၎င်းတို့၏ လုပ်ငန်းဆောင်တာနှင့် ဘဏ္ဍာရေးအရ သင့်တော်မှုကို အတိအကျ အသုံးပြုနိုင်စေရန် ပစ္စည်းများကို စိတ်ကြိုက်ညှိနှိုင်းနိုင်စေပါသည်။
ယနေ့ခေတ် စက်မှုစနစ်များတွင် အသုံးပြုသည့် အဆင့်မြင့် စီရမ်မစ်များ၏ ၄၁ ရာခိုင်နှုန်းခန့်ကို ဖုံးလွှမ်းထားသောကြောင့် ကြာရှည်ခံရန်လိုအပ်သည့် စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ အသုံးချမှုများအတွက် အလူမီနီယမ်အောက်ဆိုဒ် (Al2O3) သည် ဦးဆောင်နေပါသည်။ ဥပမာအားဖြင့် 99.7% သန့်စင်သော အလူမီနာဖြင့် ပြုလုပ်ထားသည့် လျှပ်စစ်ဓာတ်လုံခြုံမှုပစ္စည်းများသည် စင်တီဂရိတ် ၅၀၀ အပူချိန်တွင်ပင် မီလီမီတာလျှင် ကီလိုဗို့ ၁၅ ကျော်ရှိသော ဒိုင်အလက်ထရစ်အားကို ခံနိုင်ရည်ရှိပါသည်။ အမြင့်ဆုံး RPM ဖြင့် လည်ပတ်နေသော စက်များတွင် သံမဏိနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စားသုံးမှု ၈၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် နည်းပါးသော ဆင့်နိဒ် စီရမ်မစ်ဘီယာများကိုလည်း မမေ့သင့်ပါ။ ခက်ခဲသော ပစ္စည်းများကို ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းနေသည့် ဓာတုလုပ်ငန်းစီမံကိန်းများအတွက် Al2O3 ဝဲယားရင်းများသည် မရှိမဖြစ် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ မီတာ ၁၂ ကျော် စက္ကန့်နှုန်းဖြင့် ပိုက်များအတွင်း စီးဆင်းနေသော ကြမ်းတမ်းသည့် ရည်ရွယ်ချက်များကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး သုတ်စွန့်ပစ်မှုများကို မပြသဘဲ ခံနိုင်ရည်ရှိပါသည်။
ဆီမီးကွန်ဒပ်တာများတွင် ထုတ်လုပ်သူများသည် အလွန်သန့်စင်သော အလူမီးနားကို အသုံးပြု၍ အလွန်သေးငယ်သော်လည်း အရေးပါသည့် အစိတ်အပိုင်းများကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် အလွန်အားကိုးနေကြသည်။ ဝေဟာများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် အသုံးပြုသည့် ကိရိယာများကို Al2O3 ဖြင့် တည်ဆောက်လေ့ရှိပြီး မျက်နှာပြင်များကို Ra 0.1 မိုက်ခရိုမီတာ (သို့) ထို့ထက်ပိုမိုချောမွေ့စေပြီး ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ခဲတံဆီများကို ညစ်ညမ်းစေမည့် အညစ်အကြေးများမှ ကာကွယ်ပေးသည်။ ဗက်ချူအမ်းစနစ်များအတွက် Al2O3 အခြေပြု ဖြတ်သန်းမှုများသည် စက္ကန့်လျှင် မီလီဘာလီတာ 1e-9 ကဲ့သို့ အလွန်နိမ့်ကျသော ယိုစိမ့်မှုနှုန်းများကို 450 ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်အထိ အပူပေးပါကပါ ခံနိုင်ရည်ရှိသည်။ ဤကဲ့သို့သော စွမ်းဆောင်ရည်မျိုးသည် သန့်ရှင်းသော ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် အလွန်ပြင်းထန်သော ယူလ်ထရာဗိုလက်(UV) လီသိုဂရပ်ဖီကို ဖြစ်နိုင်စေသည့် အဓိကအချက်ဖြစ်သည်။ နောက်ပိုင်းတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်လာခဲ့သည်။ 99.95% သန့်စင်မှုရှိသော အလူမီးနားဖြင့် ပြုလုပ်ထားသည့် အစိတ်အပိုင်းများသည် အက်တိုမစ် လေယာဉ် အလွှာ စွဲထားသည့် စက်များအတွင်း အပူချိန်နှင့် အအေးခံခြင်း ထောင်ချီသော စက်ကွင်းများကို ပျက်စီးခြင်းမရှိဘဲ ခံနိုင်ရည်ရှိလာခဲ့ပြီး ဤကဲ့သို့ တင်းကျပ်သော အသုံးချမှုများတွင် ယုံကြည်စိတ်ချရမှုအတွက် အဓိက တိုးတက်မှုတစ်ခုကို ကိုယ်စားပြုသည်။
ဦးဆောင်ထုတ်လုပ်သူများသည် ရှုပ်ထွေးသော ပုံသဏ္ဍာန်များတွင် ၃၀% ခန့် လျော့နည်းစေရန် စစ်တာနိုင်ဒ် ပုံပျက်ခြင်းကို လျှော့ချရန် စက်သင်ယူမှုကို ထည့်သွင်းထုတ်လုပ်မှုနှင့် ပေါင်းစပ်လျက်ရှိပါသည်။ ဘိုင်ဒါဂျက်တင်း လုပ်ငန်းစဉ်များကို AI မှ အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်းဖြင့် ၁၅၀ မီလီမီတာ တည်ဆောက်မှုများတွင် ±၅ μm အတိုင်းအတာ တိကျမှုကို ရရှိစေပြီး လေကြောင်း တြာက်များအတွက် စီရမစ် အစပျိုးမှု အကျော်များ၏ စီးပွားဖြစ် စိတ်ကြိုက်ညှိယူမှုကို ဖြစ်နိုင်စေသည်။
အလူမီနီယမ်အောက်ဆိုဒ်သည် မိုက်ခရွန်အဆင့် တိကျမှုကို သေချာစွာ ထိန်းသိမ်းနိုင်သော်လည်း စီးန်တာ၍င်းလုပ်စဉ် ၁၅ မှ ၂၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ကျုံ့ခြင်းပြဿနာကို အမြဲတမ်း ရင်ဆိုင်နေရပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော မတည်ငြိမ်မှုမျိုးသည် တိကျမှု စံနှုန်းများကို ထိန်းသိမ်းရာတွင် ခက်ခဲစေပါသည်။ ကံကောင်းထောက်မစွာပဲ HIP စီးန်တာ၍င်း လုပ်ငန်းစဉ်များဖြင့် လေဆာဖြတ်တောက်ရေးကိရိယာများတွင် အသုံးပြုသော စီရမစ်နှုတ်တို့ကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် ထုတ်လုပ်သူများသည် ၉၉.၃% အတိုင်းအတာအထိ တိကျမှုကို ရယူနိုင်ခဲ့ပါသည်။ အပြည့်အဝ ကွက်တိကျနိုင်ခြင်းမဟုတ်သော်လည်း ဤဖွံ့ဖြိုးမှုသည် ပစ္စည်းများဖြင့် လုပ်ဆောင်နိုင်သည့်အရာနှင့် လက်တွေ့ စက်မှုလုပ်ငန်းဆိုင်ရာ အသုံးချမှုများတွင် လိုအပ်သည့်အရာကို ပေါင်းစပ်ညှိနှိုင်းရာတွင် အရေးပါသော တိုးတက်မှုကို ကိုယ်စားပြုပါသည်။
EN
