고자외선 투과율의 둥근 투명 합성 석영 디스크

제작 가능한 석영 웨이퍼 두께는 0.02mm~50mm이며 고객 요구사항에 따라 맞춤 제작 가능합니다. 이 이 ’ 요구사항.

서론

합성 석영 디스크의 핵심 소재는 비정질 실리카로, 압전 효과가 없습니다. 그러나 우수한 광학적 특성(높은 광투과율, 넓은 광투과 대역), 극도로 낮은 열팽창 계수, 높은 화학적 안정성 및 내열성 덕분에 광학, 반도체, 광통신 등 다양한 분야에서 폭넓게 사용되고 있습니다.

투명 합성 석영 디스크 제조 공정의 핵심은 고온에서 석영 모래 원료를 녹여 균일한 유리 덩어리를 형성한 후, 열 성형 및 냉간 가공을 거치는 것입니다.

단계 1: 원료 준비 및 용융

이는 전체 공정의 기초로, 소재의 순도와 기본 물성을 결정합니다.

1. 쿼츠 유리판 원료 선택 및 가공

원료: 고순도 천연 쿼츠 모래 또는 합성 실리콘 분말이 사용됩니다. 광학 용도 용도에서는 매우 높은 순도가 필요하며, 전체 금속 불순물 함량은 일반적으로 백만분의 몇 부분 (ppm) 미만일 필요가 있습니다.
처리: 원료는 금속 이온 및 먼지와 같은 불순물을 제거하기 위해 플로테이션, 자기 분리 및 산성 세척과 같은 물리적 및 화학적 방법을 통해 정화해야합니다.

2. 용융

목적: 결정성 쿼츠 모래 (SiO) 를 변환 2 ) 는 amorphous 용융 쿼츠 유리로 만들어집니다.
방법: 크게 두 가지 종류가 있습니다.
전기 용이 방법 :

진공 또는 관성 가스 (아르곤 등) 로 보호된 전기 오븐에서, 온도는 2000을 초과한다 °C는 전극이나 그래피트 히터로 생성된 활으로 공급됩니다.

이 방법은 매우 낮은 하이드록실 (OH) 를 가진 녹은 쿼츠를 생산할 수 있습니다. ⁻) 자외선 영역의 응용에 적합한 내용

화염 융합법:

석영 모래 분말을 수소-산소 화염 또는 산소-수소 화염을 통해 대상물에 분사한 후 클래딩 방식으로 층층이 증착시킨다.

이 방법으로 제조된 용융 석영은 일반적으로 비교적 높은 OH 함량을 가지며, 적외선 영역에 적합하고 대형 블랭크 제조에 사용할 수 있다.

3. 성형 및 어닐링

목적: 용융 석영 유리를 필요한 초기 형태(블록, 막대, 판 등)로 성형하고 내부 응력을 제거하는 것.
공정: 용융된 석영 유리 액체를 금형에 주입하거나 냉각 과정을 제어하여 특정 형상의 "블랭크"를 형성한다. 이후 블랭크를 어닐링로에 넣고 정밀하게 제어된 온도 범위(예: 1100℃ 이상에서 800℃ 이하까지)를 천천히 통과시킨다. °C에서 800℃ 이하로 °이 공정은 후속 가공 또는 사용 중에 균열이나 변형을 방지하기 위해 내부 열 응력을 최대한 줄이고 균일하게 만들 수 있습니다.

석영 디스크의 장점: