Feuerfeste Schamottenscheibe aus Cordierit-Mullit-Keramik für Tunnelöfen

Maximale kontinuierliche Betriebstemperatur: 1550–1600 °C; Schmelzpunkt des Mullit-Kristalls: 1800 °C; extrem niedriger Wärmedehnungskoeffizient: 2,4–3,5×10⁻⁶/°C (25–1000 °C) – nahe dem Wert für Siliziumwafer – wodurch das Risiko von Rissbildung durch thermische Spannungen deutlich verringert wird .Hervorragende Widerstandsfähigkeit gegen thermische Schocks übersteht schnelle Abkühlungs- und Aufheizzyklen von 1300 °C bis Raumtemperatur ohne Rissausbreitung ; nadelförmige, verzahnte Mullitkristalle hemmen die Rissausbreitung effizient. Geringe Wärmeleitfähigkeit: 0,28–0,40 W/(m·K) bei 800 °C – energiesparende Wärmedämmleistung.

2.2 Chemische und elektrische Eigenschaften

Hohe chemische Inertheit: Widersteht der Erosion durch geschmolzenes Glas, Glasurflüssigkeit, schwache Säuren und alkalische Atmosphären , oxidierende Atmosphäre

Ausgezeichnete elektrische Isolierung, niedrige Dielektrizitätskonstante , geeignet für hochtemperaturfeste Isoliersubstrate. Nicht haftend gegenüber keramischen Glasuren und Metalloxidpulvern – nach Brennzyklen leicht zu reinigen. Nach Hochtemperatursintern bei 1600–1700 °C und präziser Korngrenzenregelung entsteht eine eng verzahnte mikroskopische Struktur aus Korund- und Mullitkörnern. Feinbearbeitung wie Schneiden und Polieren wird anschließend durchgeführt. genaue Abmessungen sicherstellen toleranz und Ebenheit, um die Montage- und Gebrauchsstandards für hochpräzise Hochtemperaturgeräte zu erfüllen.

3. Hauptprodukttypen und -spezifikationen

3.1 Dünne, präzise Mullitplatte

Dicke: 2–10 mm; individuelle Länge und Breite von 50 × 50 mm bis 400 × 400 mm

Anwendung: Elektronischer Keramiksubstratträger hochtemperatur-Testträger für Labore , kleine, präzise Sinterhalterung

3.2 Hohle, perforierte Mullitplatte

Gleichmäßig angeordnete Durchgangslöcher an der Seitenwand, geringeres Gewicht, schnellere Wärmezirkulation , geringerer Energieverbrauch im Ofen

Maximale Einsatztemperatur: 1380–1450 °C; gängige Abmessungen 600 × 400 × 20 mm, 800 × 500 × 25 mm

3.3 Lagerung und Verwendungs-Hinweise

In einem trockenen, gut belüfteten Lagerlager aufbewahren, um eine langfristige Feuchtigkeitsaufnahme zu vermeiden; feuchte Platten müssen vor dem Einlegen in den Ofen vollständig vorgebacken werden

Während Transport und Montage heftige Stöße vermeiden; kantenabschrägungs-Design wird für Szenarien mit hohen Lasten und häufigem Zyklusbetrieb empfohlen

Langsame Aufheizrate bei erstmaliger Verwendung empfohlen (≤100 °C/h unter 800 °C) zur Entfernung innerer Feuchtigkeit und mikroskopischer Spannungen

Nicht in Berührung bringen mit starker Flusssäure oder geschmolzenem Alkalilauge für einen langfristigen Dauerbetrieb, da diese die Mullit-Kristallstruktur angreifen.

4. Herstellungsvorteile von Mullitplatten

4.1 Längere Lebensdauer im Vergleich zu Cordieritplatten:

Höhere Refraktärheit, geringere Verformung unter langanhaltender Hochtemperaturbelastung – reduziert die Austauschhäufigkeit von Ofenausstattung. Gleichmäßiger Heizeffekt: Stabile Wärmeleitung, vermeidet ungleichmäßige Farbunterschiede bei der Brandbehandlung von Werkstücken. Kosteneffizienz: Die Rohstoffkosten sind niedriger als diejenigen reiner Aluminiumoxid- oder Zirkonoxid-Feuerfestmaterialien, wodurch ein ausgewogenes Verhältnis von Leistung zu Preis entsteht. Zudem weist es eine gute elektrische Isolierung bei hohen Temperaturen auf und erfüllt damit die besonderen funktionalen Anforderungen elektronischer und elektrotechnischer Hochtemperaturgeräte. All diese Eigenschaften gewährleisten eine lange Lebensdauer sowie einen stabilen Betrieb in komplexen industriellen Umgebungen.

4.2 Individuell anpassbares, leichtes Hohlkonstruktionsdesign:

Verringert die Gesamtlast des Ofens, verkürzt die Aufheizzeit und senkt den Strom-/Gasverbrauch. Geringe Verunreinigungsauswaschung: Verschmutzt die gesinterten Produkte nicht, erfüllt somit strenge Qualitätsstandards für Elektronik- und Hochleistungsfeinkeramik. In der elektronischen Keramik- und Neuen-Materialien-Industrie dienen sie als Sinterträger und Substratstützen für magnetische Materialien, Leuchtstoffe und präzise elektronische Keramiken. Darüber hinaus eignen sie sich hervorragend als isolierende und verschleißfeste Komponenten für Hochtemperatur-Stromversorgungsanlagen.

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