personnaliser le circuit imprimé en film épais, noyau poreux en céramique S pour atomisation

Les noyaux d'atomisation chauffants en céramique sont des composants essentiels des dispositifs électroniques, en particulier ceux qui ne brûlent pas lorsqu'ils sont chauffés. Leur fonction principale est de « chauffer » plutôt que de « brûler »

I. Procédé de fabrication et flux des cœurs atomiseurs en céramique de carbure de silicium

La production des noyaux d'atomisation en céramique carbure de silicium est un processus qui implique la science des matériaux et la fabrication de précision, dont l'élément clé consiste à préparer des corps céramiques en carbure de silicium dotés d'une microstructure poreuse.

Le procédé principal est le suivant :

1. Préparation du matériau brut

• Matériau de base : Poudre de carbure de silicium de haute pureté et ultrafine utilisée.

La taille des particules et la pureté de la poudre influencent directement la porosité, la résistance et la conductivité thermique du produit final.

• Agents formant pores : Ajout d'agents spécifiques formant pores, tels que l'amidon, les microbilles polymères, etc.

Ces substances se décomposeront ou s'évaporeront lors du processus de frittage ultérieur, laissant des pores prédéfinis.

• Liant : Ajout d'une petite quantité de liant temporaire afin de rendre la poudre malléable pendant l'étape de moulage.

2. Mélange et homogénéisation

Mélanger la poudre de carbure de silicium, l'agent poreux et le liant selon des proportions précises, puis les homogénéiser soigneusement par broyage à billes ou d'autres méthodes afin d'assurer une distribution uniforme des composants.

3. Mise en forme

Il s'agit d'une étape cruciale pour donner la forme initiale au noyau pulvérisateur.

Les méthodes courantes incluent :

• Moulage par pressage à sec : La poudre mélangée est introduite dans le moule et comprimée sous haute pression pour former une forme spécifique (par exemple cylindrique ou en feuillets).
• Moulage par injection : Le mélange est chauffé et plastifié, puis injecté dans le moule, ce qui convient à la fabrication de pièces aux formes plus complexes.
• Formage par coulée sur film : Le mélange est mélangé avec un solvant pour former une suspension, puis une fine feuille est formée à l'aide d'une raclette, pouvant être utilisée pour fabriquer des films chauffants plats.

4. Frittage

C'est le lien le plus crucial de l'ensemble du processus.

Les pièces formées sont placées dans des fours de frittage à haute température et soumises à un traitement à haute température sous protection de gaz inerts tels que l'argon.

• Décomposition du procédé :
• Étape d'élimination du liant : Augmenter progressivement la température pour permettre au liant et à l'agent formant pores de se décomposer et de se volatiliser.
• Étape de frittage à haute température : Chauffer à plus de 1600 °C - 2000 °C, permettant aux particules de carbure de silicium de s'unir par diffusion en phase solide ou par frittage en phase liquide, formant ainsi une structure tridimensionnelle dense et de haute résistance.

L'espace laissé après l'évaporation de l'agent formant les pores forme un réseau complexe de pores de taille micrométrique.

En contrôlant précisément la température, le temps et l'atmosphère de frittage, on peut réguler exactement la porosité, la taille des pores et leur distribution dans le produit final.

5. Préparation des électrodes métalliques

Le corps céramique poreux fritté est en soi non conductif et nécessite le dépôt ou l'intégration d'électrodes métalliques dans des zones spécifiques.

Habituellement, des pâtes conductrices telles que la pâte d'argent ou la pâte de palladium-argent sont appliquées sur la surface céramique par sérigraphie ou pulvérisation, puis l'électrode métallique est solidement fixée au substrat céramique par un second frittage (frittage à basse température).

6. Traitement postérieur et inspection

Découper et nettoyer les produits finis afin d'éliminer les bavures et les impuretés.

Effectuer des tests rigoureux de performance, incluant la valeur de résistance, la porosité, la distribution de la taille des pores, les défauts d'apparence, etc., afin de garantir une cohérence des performances de chaque cœur d'atomisation.

7. Avantage du cœur atomiseur en céramique poreuse SiC :

• Inertie chimique : Le carbure de silicium possède une excellente stabilité chimique et ne réagit pas avec la grande majorité des liquides.
• Résistance à l'oxydation à haute température : Il présente une forte résistance à l'oxydation dans des environnements de travail à haute température, ne vieillit pas facilement et voit ses performances diminuer lentement.
• Haute résistance mécanique : La céramique en carbure de silicium fritté possède une structure solide, est résistante à l'usure et a généralement une durée de vie plus longue que les cœurs traditionnels en coton spiralé.

Spécifications techniques

Le cœur d'atomisation céramique présente les différences suivantes par rapport aux atomiseurs traditionnels à cœur de coton :